レンタル対象品 好評拡大中
2019.3.26 

必要な時に必要な分だけ使いユーザ様に。一次側エア浄化装置
ドライエアー、クリーンエアーを必要とする機械、装置に便利
”エアジョーカ”

オイルパンードレインコックの気密冶具完成
2019.1.18 

オイルパン気密検査を実施時にオイルパンードレインコック部の難しい場所をシールする新しいアイデアのシール冶具完成。使用稼働中。

パイプ内径シールの新しい方法 完成
2019.1.10 

O-リングで内径シールする場合に、バリ等でO-リングの劣化でお困りのお客様必見!バリなんか無視してシールOK

漏れを目で確認したいー水没検査装置ー
2019.1.8 

最近ではエアリークテスタが主流のため、水没検査装置を製作する会社が少なくなりましたが、ご相談ください。

エアリークテスタ レンタル実施中
 

漏れ検査が必要になったけど、購入するほど使用頻度がないお客様には最適!

其の八
2015.4.10 

漏れ検査工程の合理化案作成と予算獲得のために

◎測定と判断の部位を自動化しよう

構造体の動きをどんなに自動化してもポカミスを撲滅できないし、品質保証の向上につながらない。
漏れ検査は外見には動きの無いところの自動化に目をつけよう。目で見て頭で判断している作業部位の中で、一日連続繰り返しの工程が危ないと認識しよう。

◎省人・省力・時短は最もポピュラー策と考えよう

人の動きと体力でする作業を機械に置き換え、人工減らしができれば、先ずは合理化推進案として初級合格! 予算獲得第一歩。
省人とポカミス対策にも貢献すると考えましょう。

◎市場クレームを一掃しよう

品質保障推進策となると省人・省力・時短のような単純明快な予算振り当て計算が、公式どおりにはめ込めない。だが市場クレームを減らし、市場評価を勝ち取るには、人の知覚と思考判断の分野を自動化することを考えよう。
しかし、この分野の自動化を実現したからとて、1人工も省人しないこともあり、結果を評価する時間を待つだけの力量が、自分の組織にあるかどうかを見極めて静かに笑っていよう。

◎見学ロードを作ろう

生産・検査工程を見学コースの目抜き通りに変えよう。
顧客(メーカ・ユーザ)の信頼を勝ち取るために、最新の品質管理体制と品質保証に対する取り組み姿勢をアピールしよう。

◎路地裏を表参道に変えよう

最も遅れた、最も手つかずに放置されてきた暗い工程に光をあてましょう。
商能向上と作業環境改善に検査行為の自動化は、路地裏を表通りにするようなもので、作業環境が良くなり、作業員1人1人の管理意識が高められ、これに追髄して商能(商品力)が向上すると信じよう。

◎漏れ検査は応化する

省人にも省力にも時間短縮にもならなくても漏れ検査の自動化は、先進の生産工程と成熟した精神集団で増殖発展します。これは進化ではなく応化と言います。
生産ライン構成に柔軟に対応した装置に仕上げましょう。

其の七
 

漏れ検査は相対的静止で決まる

○ ワークと冶具の相対変位は致命的欠陥と認識しよう
○ 対偶が息をし、笑い、騒ぎ出したら、もうお手上げと覚悟しよう
○ 測定中の温度勾配を無視できる自信は?

漏れ検査は漏らさない対策で決まる

○ 開口部の密閉は簡素に単純一重に
 二の矢は通用しないことを学習しよう
 天井板で雨漏りを止めますか(おむつで止められない分をパンツで止めるのですか)
○ 消耗部品を見えないところに閉じ込めたら継続性は無くなるネ
 使い捨て装置をつくるのですか

シール材は力を支えるものではない

○ 固定材とシール材の役割分担をわきまえない設計者は去レ
○ オーリング、パッキンはいつも(毎回)同一歪量になっていますか
○ 手心操作を要する冶具、装置は完成度が低いと心得よう
○ 手ごころがわからない作業者は低能者と自覚せよ

オンライン検査はよごれ対策で決まる

○ 雰囲気のよごれに無関心でも工程は安泰か
○ 浮遊粉塵、沈降、堆積は一刻も止まることなし
○ ワークのよごれは検査前に除くべし
○ 表面のよごれは買い手と売り手の心をよごし
 内部のよごれは造り手と使い手の心をよごす
○ 冶具のよごれに無策稼働を禁じヨ
 一直終了毎に清掃を実行、作業の一環を規定しよう

装置も作業員も休まず健全に継続稼働できる環境をつくることはそんなに難しいことですか

○ よごすナではなく、よごしたら拭ケ
○ きれいに使いましょう ではなく、使ったら手入れシロ
○ 使った者が整備する。清掃員、片付け員を雇ってはいけない

その工程が短期で終るか止(辞)めるなら何でもよいのですが。私どもは10年一単位で考えています

 だからイットの世界もネットの世界も時価総額の世界もツライのです

其の六
 

時代錯誤の門

ある自動車工場あるいはそのグループ工場の正門で、入門てつづき中に守衛氏から「車を門の外に置いて来い」と命令されたら・・・あなただったらどんな反応をするでしょうか。

あなたが今乗りつけた車は、訪問したこの会社またはグループ親会社製では勿論なくて、日本の他社製だからなのだが、自動車業界では今もって、この21世紀の現代においても出くわす光影です(でも なぜか外車は通らやんせ)。

あなたも私も、この会社の下請ではないし、今回はたまたま「おまえんとこのテスタを持ち込んで、漏れ検査をして見せてくれないか」と言うことだったのだが。
そんなときはこのように言ってみましょう
「私の この靴はA社製です。もし御社がB靴メーカだったら、門の外で靴を脱いで来い、と云うのですか?」と。
一方、世の中はそれほど棄てたものでもなく、例え一社でも先進の会社は実在するもので、かろうじて心救われる思いがすることもあります。
”当社は社員にも自他を問わず、気に入った車種での通勤を規制してはいない。どんな車が好まれるのかがわかってくるから” とは、その社の幹部員氏の弁でした。

ここには時代錯誤の門ではなく、勇気と先見の門、そして サ~~~スガの門があります

第三勢力はそのようにして台頭します。

漏れ検査冶具は黒子に徹スル可シ
黒子構造三原則
1.切削加工物には不動冶具を
2.プレス物、溶接物には遊動冶具を
3.少量多品種物には可変冶具を

 

黒子任務三原則

1.ワークと作業の手にキズをつけない形
角・エッジを丸める
接面加工しあげ度を上げよ

2.ワークに損傷を与えない材質
ワーク材質との相性を選定せよ

3.ワークに構造的負荷をかけない構造
局所的独立クランプのこと

其の五
 

今何ができるのか

「わが社はモレナキコトを全社的に徹底させた生産管理をしています。」
と胸を張っておっしゃるところでも、水没気泡目視の官能検査だけでの工程では、時折りポカミス品流出で緊急年中行事があってお忙しいことがあるんでしょう?  と持ちかけると、ニヤリとお受けになって「いや実は・・・・・・」と、 それから話はつながってゆきます。

納品受け入れ側(発注会社)で決めている漏れ限度を守って製造しているのに、見つかったNG品は限度値から3桁も4桁も遠くはなれた大もれジャジャモレばかり

工程では

モレレベルで 5×10-1 atm ml/sec を厳守すること とか
水漏れ限度で 1×10-2 atm ml/sec を死守せよ   とか
冷媒基準で  5×10-5 atm ml/sec を全うせよ   とか

ギリギリの線を決めて検査しているのに。
もし、漏れ限度に照準を合わせることが測定精度上で無理なことをやっているのであるなら、いっそのこと限度設定値を一桁下げることにしましょう。
測定部の安定度、検査装置の稼動安全、オペレータの操作管理能がゆきとどいてはじめて限度値が死守されるものだが、机上談義、会議まとめで決めた数値を現物の設定値に固定しただけで、なんでNG流出が止まるでしょうか。

現物工程は常に時間とともにゆらいでいるもの。
工程管理者はゆらぎに波乗りする技術を知らないでは沈没するか座礁するしかないでしょうね~
製造技術とその管理に心血をそそいでいる工程ならモレナキコトの号令を叫ぶよりも、ポカミス流出をおそれることからはじめましょう。

其の四
 

いじめの壁 エゴの壁

遠くはベルリンの壁、まわりにバカの壁、目の前に いじめエゴの壁。 いわゆるメーカーと呼ばれる最終組付総仕上げ工場のロビー(商談室・打ち合わせ室)の壁面に見かける
大きな張り出し板---------------ワースト10社

いささか古色蒼然たるこの壁は下請納入業者名の晒しの壁 見せしめの壁、 ひょっとすると時には下請登録という壁あるいは羨望の壁になることも有りや無しや

大漏れ品、溶接不良品流出、規 格外品・未検査品混入

ワースト10傑社は納入ロット全数、再検査の憂き目を満喫し、その度に原因検証報告、カイゼン案文作成のため昼夜を徹して奔走する人達を思いやりながら眺める野次馬の壁、同情の壁、反感の壁、万感の壁であったりする。

エネルギーの無駄使いは当該者達が思っているほど誰のためにもなっていない。浪費は命あるもの全ての敵。

何はともあれ緊急年中行事とも云うべき事後補填と言う後ろ向きの忙しさを解消するには何を成すべきか

日常定時較正。測定・判定の自動化。NG品仕分け確認検査合格印、日付押印、未検査品混入防止の工程調節態勢につくり上げよう。

さらしの壁は総力の壁に

かつての晒しの壁はメモリアルホールの歴史の壁、戒めの壁になり新たに協力の壁・団結の壁に生まれ変わるかも知れません。

これらはフイックションではなく製造業界の現実の日常の一齣を投影したものであり、企業・組織・団体を特定するほど少数の現象ではありません。実在の大多数の企業、組織間で半世紀以上にわたって実施されている慣例行事をレポートの形に基づいて、そのまま表現したものです。